1  前言

广州市粤华染整有限公司热电站2台25t/h循环流化床锅炉系采用较低空截面气速即低倍率循环流化床锅炉，在密相区布置有斜横埋管，在高温过热器后设两个并联的绝热旋风分离器，返料经立管由气力输送阀返送回炉膛，给煤采用输送带负压给煤装置，该两炉自2005年7月投运以来，锅炉飞灰含碳量一直居高不下，热效率低，其主要原因是燃煤中的细小颗粒所占比例较大，旋风分离器又不能收集到，细小颗粒在炉膛燃烧的机会只有一次，在较低炉膛内不能一次性燃尽便被烟气带出。针对这一问题，我们对其中的一台锅炉进行了技术改造，改造后从运行参数及操作情况来看已明显取得了良好的效果,飞灰热值降低了1300kcal/kg左右，锅炉热效率提高了约6%。

2  锅炉改造前存在的问题

该炉燃用的无烟煤低位发热量Qnet,ar≈5000kcal/kg，固定碳Fcad≈68%，挥发份Vad≈5.3%，灰份Aad≈24%。改造前锅炉飞灰热值一般在3500~4000kcal/kg之间，返料灰热值约1300kcal/kg，吨煤产汽量5.5吨。由于落煤口在埋管上方，在压煤风的作用下，造成落煤口处埋管磨损严重。

3  原因分析

锅炉飞灰含碳量高的主要原因有：⑴炉膛高度较低，落煤口至炉膛出口高度差只有6.3m，细小颗粒在炉内逗留时间不到2秒钟，不能一次性在炉内燃尽；⑵炉膛出口温度较低，设计温度为907℃，实际只有830℃左右，不利于细小颗粒的燃尽；⑶旋风分离器对细小颗粒的分离效率低，使细小颗粒大多不能被收集返送回炉膛循环燃烧；⑷燃煤含细小颗粒份额较大，小于1mm颗粒的份额在40%以上。

综上所述，飞灰含碳量高的关键原因是燃煤中那些不能被分离器收集下来的细小颗粒，在炉膛内一次性不能充分燃烧便被烟气带出炉外所致。

本台25t/h循环流化床在前墙设有两个落煤口，落煤口和布风板高差1885mm，在炉膛的零压区，燃料的细小颗粒进炉膛后直接被烟气带到稀相区，由于稀相区燃烧强度较弱，温度从下到上为880℃至830℃，因此细小颗粒着火慢，不能得到充分燃烧。为了加快细小颗粒的着火和延长其在炉内的燃烧时间，我们将落煤口降低了1085mm，采用两台螺旋给煤机，实现正压给煤，燃料的细小颗粒进入炉温较高（950℃）的正压区能够得到及时的燃烧，并被激烈流化的床料碰撞、滞留，便延长了细小颗粒在炉内的燃烧时间，使其燃烧充分。

改造后，锅炉于2006年8月中旬投入运行，飞灰热值降至2500kcal/kg以下，返料灰热值600kcal/kg左右，炉膛出口温度提高了近100℃，吨煤产汽量可达到6.0吨，锅炉热效率提高了约6%。在操作方面。对床温的控制比较灵敏、及时，操作起来比较得心应手。

该改造方案总投资5万元左右，改造周期5天。由于锅炉热效率得到较大提高，煤耗降低，在改造完成后的很短时间内即可收回投资。 

文章作者：漳州市振亚技术服务有限公司 高德发