0．前言．

    DG75/3．82一11型循环流化床锅炉是东方锅炉厂在重庆南川东胜电厂75t/h锅炉的基础上，吸取DG35/3．82—17型循环流化床锅炉及其他锅炉的经验教训设计制造的。于2000年3月安装完

毕，并进行启动试运。在锅炉试运初期，由于运行人员对锅炉性能未掌握，缺乏经验，以及锅炉设计上存在一些缺陷，致使锅炉的试运过程碰到不少问题。经过本厂人员和东方锅炉厂技术人

员共同努力，逐步得到解决。使锅炉正常投运，并取得较好的效果。本文介绍该炉启动调试的主要情况和同行们共同交流。

    1．锅炉概述

    1．1  锅炉规范

    型号：DG75/3．82—11    额定蒸发量：75t/h

    过热蒸汽温度：450℃       给水温度：150℃

    冷风温度：20℃            一次风温度：180℃

    二次风温度：180℃         排烟温度；138．5℃

    锅炉热效率：85％

    1．2  设计燃料及使用燃料特性(见表一、二)

    表一  ：

表二：使用燃料特性

L 3  锅炉特点

    锅炉为半露天半塔式布置，中温旋风分离，单汽包自然循环。密相区无埋管受热面，稀相区布置水冷壁，炉膛出口至炉膛上部转向室布置双排蒸发管束和卧式高、低温过热器。锅炉采用等压水冷风室，在面积为13m2的布风板上布置有801个“7”型定向风帽，风帽口径为Φ23mm。

    送风方式为分级送风。一次风的绝大部分通过炉膛底部的等压风室及布风板进入炉膛，小部分经增压风机增压后进入皮带给煤机后的进料溜槽作为播煤风。二次风分两层送入炉膛，另一小部分未预热的冷风作为皮带给煤机密封风。采用“J”形回料器并由罗茨风机通过变频调速器均匀的调节回料风压及风量。给煤装置采用拉姆齐秤重式皮带给煤机，配有两套床下油点火装置(含高能点火及火焰检测保护装置)。炉渣通过炉膛底部的两根排渣管定期排放。

    锅炉内部水循环通过四根集中下降管形成两路循环：水冷壁循环和蒸发管束循环。

    汽包中心标高34000mm。炉膛烟气出口中心标高23920mm。给煤口标高6800mm。返料口标高5800mm。布风板标高4800mm。

    2．锅炉启动试运

    该炉于2000年3月初安装基本结束，正式启动试运。到4月20日交付试生产。试运过程主要解决了点火启动、返料、调整过热器受热面积、平衡床温、控制播煤风压等问题，使锅炉达到满负荷正常稳定运行。

2．1        点火启动

在启动初期都是采用床上木炭点火。由于床面较大，布风不均匀，冷风低风量启动时，床料流化不好，司炉人员劳动强度大。虽然有时也能启动成功，但失败率较高，往往熄火或结焦。在了解东锅厂原设计意图后，改为床下油点火启动，并取得成功。启动的主要步骤和方法如下：

    2，1．1  大风量冷态试验，使床料干整。

    2．1．2  在点燃热烟气发生器后，以25000m3／h的风量启动。热烟气控制在800℃左右直接加热炉料。这时虽然风量低，由于烟气温度高，体积膨胀，仍可得到较大的流化速度。点火时风量不宜过大，以节省燃油。

    2．1．3  当床料加热到500℃左右，即可投入少量烟煤，以提高床料升温速度，同时节省燃油。

    2．1．4  当床层温度达到800℃时，即可开动给煤机，缓慢投入无烟煤。

    2．1．5  如床温稳定上升，即可切断燃油，并逐渐提高风量至35000m3／h左右，并切断燃油，同时逐渐切换风道，使一次风由一次风道进入风室，保持床料良好的流化状态，和炉内稳定燃烧。

    根据多次点火测得，在正常情况下，冷态点火，从启动到断油需30~40分钟，耗油300～400kg；在热炉启动时，大约需10~20分钟，耗油100~200kg。

    2．2  回料投运

    对于循环流化床锅炉循环灰的投运至关重要。它关系到炉床的热平衡、锅炉的出力、蒸汽参数以及热效率。循环灰实质上是一种热载体，大量的回料循环，能把燃料在锅炉密相区释放的热量带出，保证密相区热平衡，并提高烟气的物料浓度和热值，增强烟气和受热面之间的热交换。本锅炉的主要受热面均布置在炉膛上部，没有足够大的物料浓度就不能达到所需要的出力。此外返料的不断循环，提高飞灰的燃烬度，有利于降低飞灰含炭量，提高锅炉热效率。

试运初期，由于不了解分离器收集的灰量多少和不熟悉这种返料设备的性能，不能准确掌握返料风投入的时间及风压大小，往往返料过少无明显效果或大量返料造成炉内爆燃结焦。通过一段时间的摸索，逐步掌握返料要领，并正常运行。其主要方法是；

在启动前将回料器内积存的飞灰放空。在油点火成功，床温稳定时即启动回料风机，并将返料器上的松动风、返料风阀门开到适当位置，逐渐提高风压。随着负荷的上升，返料量逐渐增大。在运行正常后，返料风压基本不作大的调整。

    2．3  调整过热器受热面积

    未投入返料运行前，炉膛出口烟温不超过600℃，锅炉出力最大不超过60t／h，随着返料的增加，炉膛出口烟气温度逐步上升到800℃以上。当出力超过60 t／h以后，即出现过热蒸汽超温的现象，减温水全开也无效。为保证汽轮机的正常运行，不得不把负荷降下来。过热蒸汽超温主要原因是过热器面积过大。根据东锅厂的修改意见，把低温过热器面积割除25％后，过热汽温保持正常．即便出力达到80t／h，蒸汽也不再超温。

    2．4  平衡炉床温度

    由于分离器分离效率较高，返料量很大，我们试图把返料全部返回炉床，实现物料自平衡运行。，但是，多次试验未获成功．在回料量较多时床温即下降，甚至降到800℃。因此，不得不减少回料，以保证炉床温度在920℃以上。

    2．5  控制播煤风风压

    在运行中，由于采用的输煤皮带为合成橡胶制品，温度超过400℃即会着火燃烧损坏。在运行初期对此性能认识不足。在运行中没有严格控制输煤溜槽内播煤风的风压，以至出现两次炉床正压过大，高温热烟气通过溜槽窜入皮带运输机，引起皮带着火烧坏，被迫停炉。在以过认真的事故分析后，制定了严格的操作规定，要求司炉人员在运行一开始必须启动增压风机，增大输煤溜槽出口播煤风压，并通过DCS系统严格控制炉膛负压。此后，再没有出现热烟气反窜现象，保证了锅炉正常运行。  

    3．目前运行情况

    3．1  在运行初期所遇到的问题得到解决以后，锅炉都能正常启动和稳定运行。炉床温度可保持在920℃以上，炉膛出口烟气温度也能达到960℃以上，锅炉不仅达到额定出力，还可以超负荷达80t／h稳定运行。在锅炉负荷70~75t／h运行的情况下，所测得的炉渣、循环灰及飞灰的含碳量分别为2％左右、3～5％和20％左右，情况还是比较好的。因为尚未对锅炉进行热效率测试，未得到准确的热效率数值。但从上述炉渣、循环灰、飞灰含碳量的分析数据估计，可以认为锅炉的效率不低于80％。

    3．2  存在问题

    目前锅炉运行较正常，但也存在一些需要解决的问题：    ，．

    (1)灰量不平衡。分离器收集的灰量较大，不能全部返回，多余的灰又不能正常的从返料器下部放出，势必从旋风分离器的中心筒排到尾部，加重了对尾部受热面的磨损。

    (2)炉床漏渣严重。从最近的运行情况看，运行一个多月，漏渣几乎达半个风室。经检查，

炉渣是从风帽漏下去的，但究竟是什么原因造成，尚未查清。还未能采取有效防止措施。

    4．结束语

通过试运初期对锅炉设备的调整以及操作技术上的改进，该炉已可正常稳定运行，并取得较好的效果。今后还要进一步对存在的问题进行处理，和进行燃烧调整，使锅炉更加完善，和获得更佳性能。

文章作者：福建石狮热电厂(362700)  张金光