1 前言

  晋江热电有限公司采用东方锅炉厂制造的2×260t/h循环流化床锅炉，尾部对流烟道断面为9674.2mm（宽）×4180 mm（深），尾部烟道标高46400 mm。尾部对流烟道内布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和空气预热器。高温过热器管径为42 mm双绕蛇形管束，管束沿宽度方向布置有101片；低温过热器由两组沿炉体宽度方向布置有101片双绕水平管圈组成，顺列、逆流布置；三组双圈绕顺列布置省煤器；空预器采用卧式顺列三回程布置。

  每台锅炉尾部布置18台北京金中科声SCK-18A型声波吹灰器，后期增加6台北京中科声威吹灰器，排烟温度虽有一定范围下降，无法达到设计排烟温度。

2 原因分析

2.1 锅炉设计因素

  过热器通常布置在烟温较高的区域，为了避免或减轻过热器管粘结灰渣，同时考虑到过热器管支吊的方便，过热器管通常采用顺列布置。省煤器入口烟温比炉膛出口低得多，不存在灰渣粘结问题，而要综合考虑顺列和错列哪个经济效益高。省煤器管错列布置，由于管子的背面也容易受到灰粒的冲刷，积灰较轻。顺列布置，由于管子的背面不易受到灰粒冲刷，从第二排管子以后，即使管子的正面也不易受到灰粒的冲刷，因此顺列布置的管子积灰比较严重。错列管子如果减小纵向节距，由于背风面受到更强烈的冲刷，背风面的积灰可以减轻；而顺列布置的管子，减少纵向节距，不但积灰不减轻反而更加严重。

  管子错列布置时，烟气对管子的扰动和冲刷比顺列强烈，因此，错列布置时，烟气侧的放热系数较高。因为省煤器的传热热阻主要在烟气侧，所以，省煤器管错列布置可以提高传热系数，节省传热面积。

  虽然省煤器管采用错列布置，导致通风阻力增大，引风机电耗增加，但受热面清洁，热阻较小，传热系数高，可以降低省煤器的传热面积，节省投资，利大于弊。所以，省煤器通常采用错列布置。

2.2 导致排烟温度高原因

  引起排烟温度升高主要有受热面积灰、尾部漏风、入炉风量过大、分离器效率下降、空预器漏、给水温度高、受热面布置不合理、空预器入口风温高等原因。

2.3 存在问题

  我厂每台锅炉尾部布置两种型式吹灰器，工作周期一小时吹灰一次，排烟温度在160℃以上，停炉进入尾部受热面检查低温过热器、省煤器和空气预热器第二排管子以后积灰严重，高温过热器积灰较少。吹灰器除灰范围有限，未能解决第二排管子后积灰。

  锅炉运行时，对流受热面的积灰时无法避免的，仔细观察就会发现，受热面积的灰都是颗粒很小的灰。但灰粒的当量直径小于3um时，灰粒与金属间和灰粒间的万有引力超过灰粒本身的重量。因此当灰粒接触金属表面时，灰粒将会粘附在金属表面上不掉下来。当烟气流过这些管子的背面形成旋涡，旋涡运动要消耗流体的能量，使得旋涡区中心的压力比旋涡区外的压力低，所以灰粒容易在受热面管子的背面积存起来，由于灰粒的导热系数很小，对流受热面积灰，使得热阻显著增加，传热恶化，烟气得不到充分冷却，排烟温度升高，导致锅炉效率降低，甚至影响锅炉出力。积灰还使烟气流通截面减小，烟气流动阻力增加，使风机的耗电量增加。因此采取各种措施保持受热面的清洁对提高锅炉热效率，节约引风机的耗电量是很必要的。

3 采取的对策及效果

3.1 针对受热面的积灰问题，采取以下对策

3.1.1自制吹灰器材：用直径6mm镀锌管，长4m。镀锌管头部封死，在管头部四方交叉钻8个2mm小孔。见图1

3.1.2 停炉时用此吹灰工具接压缩空气顺着管排逐一进行吹扫，可四面多方向进行吹扫，顺列布置第二排管子以后轻易就吹干净，效果极佳。

3.1.3解决第二排管子后积灰，排烟温度降低10℃、省煤器出口水温提高6℃，达到锅炉设计排烟温度147℃，降低排烟热损失1.5%。锅炉效率相应提高、标煤耗下降。

4 结束语

本文从现场实际出发，对排烟温度高于设计值原因进行分析，根据现场经验采用简易方法，取得较大效果。

为同类型锅炉排烟温度高采取降低排烟温度的措施实际经验借鉴。 

参考文献：

［1］    锅炉技术问答  中国电力出版社

［2］    锅炉说明书    东方锅炉厂

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